电子散热器的接合型散热片的效果如何

电子散热器的接合型散热片高度可以达到50mm以上，厚度1mm以下，能够在相同的体积内得到最大的散热面积，而且锻造容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。电子散热器的翅片间距对相变过程的影响非常大，翅片间距越小对电子散热器的整体传热性能的强化作用越明显。，当然了，缺点也显而易见，就是利用导热膏和焊锡接结合鳍片和底座会存在介面阻抗问题，从而影响散热，为了改善这些缺点，散热片领域又运用了2种新技术。

1.首先是插齿技术，它是利用60吨以上的压力，把铝片结合在铜片的基座中，并且铝和铜之间没有使用任何介质，从微观上看铝和铜的原子在某种程度上相互连接，从而彻底避免了传统的铜铝结合产生介面热阻的弊端，大大提高了产品的热传到能力。

2.第二种是回流焊接技术，传统的接合型散热片最大的问题是介面阻抗问题，而回流焊接技术就是对这一问题的改进。其实，回流焊接和传统接合型散热片的工序几乎相同，只是使用了一个特殊的回焊炉，它可以精确的对焊接的温度和时间参数进行设定，焊料采用用铅锡合金，使焊接和被焊接的金属得到充分接触，从而避免了漏焊空焊，确保了鳍片和底座的连接尽可能紧密，最大限度降低介面热阻，又可以控制每一个焊点的焊铜融化时间和融化温度，保证所有焊点的均匀，不过这个特殊的回焊炉价格很贵，主板厂商用的比较多，而散热器厂商则很少采用。

3.切削式散热片 相对于铝挤型散热片，切削工艺解决了散热片的鳍片厚长之比的限制。切削工艺是利用特殊的刀具将整块材质削出一层层的鳍片，这种散热鳍片可薄至0.5mm， 而且散热片的鳍片和底座是一体的，因而就不会出现界面阻抗的问题。不过这种切削工艺在生产的过程中废料多和量品率低的影响使得成本居高不下，故而切削工艺主要偏向铜制散热片。

4.电子散热器的可挠性散热片 可挠性散热片是先将铜或铝的薄板，以成型机折成一体成型的鳍片，然后用穿刺模将上下底板固定，再利用高周波金属熔接机，与加工过的底座结合成一体，由于制 程为连续接合，适合做高厚长比的散热片，且因鳍片为一体成型，有利于热传导之连续性，鳍片厚度仅有0.1mm，可大大降低材料的需求，并在散热片容许重量内得到最大热传面积

5.把翅片与相变材料简化为如图3所示的“三明治”结构，假设翅片间距为2δ，翅片与相变材料的温差为5℃，工作时间内，该温差保持不变，则根据导热公式，翅片上面积为△A的的柱形体积内，整个工作过程中，相变材料吸收的热量为随着现代武器电子学的发展，出现了一系列具有超高热流密度、短时和间歇性工作的大功率组件，如战略武器的控制系统、引信等。

6.这类系统工作时间短、体积小、重量轻、工作环境恶劣，而热流密度却很高，周围环境又接近真空，无法进行空气对流散热，如果不能有效解决散热问题，则会大大降低系统可靠性。 固-液相变电子散热器具有良好的恒温性以及较大的相变潜热，能有效解决短时、周期性工作的大功率电子器件的散热问题，在国内外航空航天领域得到越来越广泛应用。

7.相变电子散热器是利用材料从固态转换为液态时需要吸收大量热量的原理，使在常温下为固态的材料，例如石蜡，经过吸收发热的电子设备的热量而发生相变，并且在此过程中相变材料的温度基本保持不变，从而起到给电子设备散热的目的，并且具有较好的恒温性。